автоматизация

Автоматизация производства: примеры повышения эффективности

Время на чтение: 3 минуты Добавить в закладки
0
2 просмотров

Современные высокотехнологичные и компьютерные устройства способны организовать функционирование целых производств, снижая издержки и повышая отдачу, контролируя электроснабжение и параметры работы дорогостоящих станков. Но в то же время не всегда требуется устанавливать высокотехнологичные центры управления – порой можно обойтись и комплексом из программируемых микроконтроллеров и довольно примитивной, но надёжной и отказоустойчивой автоматики.

Какие же наиболее проверенные проекты по внедрению автоматизированных процессов на производстве имели наибольший успех среди потребителей-производств? Какие заказчики отметили существенное увеличение работоспособности и производства продукции?

Примеры внедрения автоматизации на производстве

Как всегда – снижение расходов и повышение качества изделий стоит во главе угла управления качеством современных компаний. Естественно, автоматизацию на пустом месте никто никогда не внедряет – уже есть обычное, полуручное или полностью ручное производство, технологические процессы которого не отслеживают и не корректируют с учётом изменившихся условий.

Поэтому лучше всего рассмотреть такие решения на примерах уже выполненных проектов и задач – более подробно можно ознакомиться с ними здесь, равно как и задать вопросы по вашему собственному производству.

Линия на фанерно-мебельном производстве

Этот проект занял от постановки и до внедрения всего два месяца. В кварцевом песке укладывают полистирольные модели, в которые затем заливают раскалённый металл. Он испаряет пластик – и занимая его место, повторяет все детали модели.

Чтобы исключить влияние человека и неоднородность песка, были автоматизированы следующие процессы:

  • Управление виброплитой;
  • Откачка излишков воздуха;
  • Вакуумирование форм;
  • Очистка песка.

Внедрение автоматизированного управления на контролере Mitsubishi Electric FX3U и панель управления HMI 10″ позволили добиться следующих качественных изменений:

  • Качество литья за счёт гибкости программирования вибростола;
  • Уменьшение брака и аварийных остановок;
  • Повышение производительности при помощи автоматизации.

Автоматизация сварки трением на металлопроизводстве

Те же два месяца от постановки задачи и до готового процесса функциональной работы. Соединяются стержни, трубы и листовые изделия. Нужна была простая, безопасная и надёжная система.

Было решено выбрать проверенный контроллер FX3U и панель контроля GT1655. В качестве измерительных и контрольных устройств – гидроклапаны и соленоиды.

Эффект от автоматики превзошёл все ожидания:

  • Скорость – в отдельных случаях достигли секунд на сварку;
  • Эффективность – снижение расхода в пять или десять раз;
  • Качество сварки – сопоставимо с литьём;
  • Возможность сварки разных металлов, несвариваемых другими способами (алюминий и сталь, титан или медь).

Контроль и работа цементного склада

Поставлена задача контроля ввоза и вывоза цемента со склада, занесение ФИО диспетчера и объёмов в базу, учёт цемента в каждом бункере. Для выполнения контроллер MITSUBISHI MELSEC FX3U был объединён с датчиками Endress и Hauser, привязан по модулю RS485 с ПО компьютера – SCADA и система MX4. Сбор данных осуществляется полуавтоматически.

Благодаря этой системе появился вменяемый, качественный учёт цемента на складе, прозрачность работы логистики и склада, уровень работы стал намного лучше, равно как и осведомлённость заказчика о запасах цемента.

Автоматика лакокрасочного завода

В процессе создания нового цеха по производству лакокрасочных изделий потребовалось создание надёжной структуры, позволяющей дозировать ингредиенты, распознавать нештатные ситуации, производить мониторинг производства и управлением запорной арматурой в случае приёмки сырья или аварий. Должны иметься два режима – загрузка и разгрузка ёмкостей в соответствие с программами. Требовались надёжность и масштабируемость при расширении производства.

Систему выполнили на контроллере Mitsubishi Electric серии FX2NC, операторской панели GOT930 и системе MX4 SCADA. Электромагнитные расходомеры работают вместе с комплексом ручно-автоматических клапанов и полностью пневматически управляемых для организации функционирования мембранных насосов. Тензометрические датчики учитывают остатки продукта в ёмкостях и передают значения для учёта расхода. Аварийные ситуации отрабатываются автоматически, исключая ошибки персонала.

Внедрение систем позволило снизить брак и влияние ошибок операторов на производство. Вследствие этого качественные и количественные характеристики предприятия существенно выросли.

Автоматизация производства: вкалывают роботы, счастлив человек

Исходя из этих примеров, чаще всего исключение ошибок человека приводит к однозначному повышению качества работы технологических цепочек и улучшение характеристик производства, снижению затрат и повышению отдачи. Именно потому ретрофиттинг и автоматизация процессов были и остаются самым важным этапом развития серьёзных заводов.

Комментировать
0
2 просмотров

Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку своих персональных данных.

Комментариев нет, будьте первым кто его оставит
Это интересно

Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: